80年代我国引进BOPET薄膜设备，从生产感光材料、绝缘材料、音像带材料逐步向包装基材方面发展，到2002年生产能力达18万吨，产量12万吨，60%属包装薄膜。主要应用市场以食品包装（奶粉、茶叶、蒸煮食品、肉类及地方风味小食品）、粮食包装、盐业包装、感光材料、护卡膜、药品包装及建筑装饰材料为主。

    BOPA薄膜的优越性是高阻隔、耐穿刺、耐油性好，主要用于制作蒸煮袋及冷冻真空包装，是鲜肉、熟火腿、香味食品的理想包装材料。目前全行业生产能力仅有6000吨，最近有几家企业正在考虑引进设备，预计到2005年生产能力将达到2万吨左右。

    目前塑料包装材料正向高性能、多功能、适应环保方向发展，并已成为行业开发的热点。塑料包装材料品种繁多，如具有高阻渗性的多功能保鲜膜、可高温蒸煮、耐烘烤、耐低温冷冻以及防静电、防锈、防臭、形状记忆等塑料包装材料，其中高阻隔保鲜和无菌塑料包装近几年市场发展尤为迅速。

    高阻隔多功能薄膜除了基材的发展之外，油墨和粘合剂的技术也在不断进步，促进了蒸煮袋等功能性包装材料的发展。原有的复合薄膜行业正围绕着上水平、上规模、上效益的原则向深加工发展。制袋印刷技术上了新的台阶，具有国际先进的滚筒高精度扫描仪、平台高精度扫描仪，先进的制版设备替代了传统制版工艺，使塑料制袋彩印技术进入了“彩色革命”时代，实现了由电子扫描分色制版向DTP系统转变。目前全行业已具有胶版、凹版、柔版、丝网版彩印系统，促进了包装薄膜向更深度发展。防伪包装薄膜经历了日新月异的发展，成为软塑包装的常开之花。上海紫江彩印包装有限公司开发的防伪包装薄膜，通过特殊工艺将镭射图文纵、横套印在薄膜上，精度达到≤0.2mm，并使镭射图文复在两层膜中间，不易磨损，不易伪冒。安徽双永包装装饰材料公司引进高真空镀铝机、十二色分体自动凹版印刷机、干式复合机、自动高效制袋机及离子电浆处理技术，生产高档真空镀膜包装材料，用于食品、药品、乳品等包装。随着技术创新，利用非金属真空镀膜技术生产高阻隔包装材料项目也正在建设中。

    随着环保意识的加强，在满足包装功能的前提下，包装薄膜、包装容器及片材正向轻量化、薄壁化方向发展，其关键是采用具有超韧性、易加工且较薄的新型原材料。自1998年起在成都年会上连续介绍双峰聚乙烯、茂金属聚乙烯、聚丙烯和聚苯乙烯合金等，给塑料包装提供了更多的选择余地，促进了包装薄膜和容器共挤技术的发展，改变了以双向拉伸为主要基材的干式复合法，增加共挤复合，调整了软塑包装的结构，使之更加趋于合理。

这方面近几年发展较快的当属三层共挤（PP、LLDPE、PP）热收缩薄膜，而三层共挤流延缠绕包装薄膜已在上海、江苏、浙江等地投产；茂金属聚乙烯多层共挤吹塑薄膜已由苏州嘉合实业公司、苏州思索包装有限公司、保定轶思达包装材料公司开发成功，有效地提高了包装材料的性能，是理想的液体包装材料。高阻隔耐高温蒸煮尼龙与聚丙烯共挤吹塑复合薄膜也在大连利泰塑料公司投产。

    上述情况表明，共挤复合薄膜是大有前途的包装材料，据有关资料报道，从1998年-2000年，美国共挤复合薄膜在食品、鲜肉及农副产品包装、快餐食品包装方面的应用率占塑料薄膜包装的87.9%，日本占78.1%。市场预测，未来4年，超市食品杂货包装所需共挤薄膜将增加50%以上。我国是农业大国，蔬菜产量达到7300万吨，水果5000多万吨，粮食制品、小食品、地方风味食品、水产品等产量也在不断增加，这些产品都需要包装，因此为高阻隔多功能共挤薄膜的发展带来了机遇。

    近年来，热收缩包装薄膜得到迅速发展，正从单一的PVC扩大到PE、PP、PVDC、PET和PA等多品种的收缩薄膜。随着市场需求的不断变化，热收缩薄膜正向多层次、多功能方向发展，出现了许多新技术的新产品，如多层共挤复合热收缩薄膜已在天津、浙江、南京、无锡、佛山投产。多层共挤复合热收缩薄膜采用线性低密度聚乙烯作为中间层，共挤级聚丙烯作为内外层，经共挤而制成。它具有PE和PP的优点，优于单层的PE或PP薄膜，是目前国际上广泛使用的热收缩包装材料。单层热收缩薄膜除了在快餐面食、陶瓷制品、茶具、机械零件包装方面已获得广泛应用外，在军用机械、五金工具的包装

    方面，以热收缩薄膜与气相防锈技术相结合，替代涂灌防锈油的方法也获得成功，增强了防锈能力。多层热收缩薄膜除了在新鲜肉、含脂肪食品包装方面应用外，还扩展到生活日用品、卫生保健品、医药、文教用品、化妆用品、音像制品等包装。

    缠绕薄膜又称弹性薄膜或裹包薄膜，一般采用LLDPE作为原料，属于乙烯与己烯或辛烯的共聚物（国外牌号），国内采用乙烯--丁烯，熔体指数为1-2，密度为0.98的牌号为宜。工艺上采用吹塑法和流延法，可用单层流延或三层共挤流延设备生产。

    缠绕薄膜作为包装材料具有自粘性，包装过程中不需要进行热收缩处理，有利于节省能源，降低包装费用；同时能将货物聚裹为一个整体，便于装卸，提高货运效率，降低了运输费用，已纳入“十五”商品包装运输改进计划。

    塑料在无菌包装中的应用给无菌包装技术的发展提供了广阔天地。所谓无菌包装，是将经过杀菌的食品（饮料、奶制品、调味品等）在无菌环境中包装，在不加防腐剂不冷藏的条件下，保证被包产品具有较长的货架寿命。非无菌包装先进行包装，然后包装物与容器一起蒸煮杀菌，而无菌包装采用超高温瞬间杀菌或微波杀菌，只需几秒或十几秒，避免了营养成分及风味的过度损失，是一项新的技术。目前，国内除了无菌杯式包装外，无菌塑料大袋包装和无菌杯式塑料瓶包装也已迅速发展。

    无菌大袋包装（箱中袋）是指容量为5-220L，最多可达到1000L的复合膜包装袋。装于木箱、纸箱或钢桶中，用于包装西红柿、果汁浓浆等。这种大袋包装大多采用PET镀铝膜与PE复合。

    无菌杯式包装使用多层共挤片材PP、PE、EVA、PVDC、PS，

其中PP为可剥离层，作为无菌包装保护膜。在无菌包装上，撕开PP膜，露出PE无菌表面，完成成型-灌装-封盖过程。EVA为粘结层，PVDC对氧阻隔性好，用于包装食品，其保鲜期可与玻璃瓶及马口铁罐相媲美。目前，无菌包装在我国饮料行业仅占5%，在乳制品中占10%，而发达国家占65%。另外，我国人均牛消费量5.1kg，而世界上人均38kg；果汁的人均消费量我国为1.2kg，而世界人均为8.8kg。由此可见，我国无菌包装具有极大的发展空间。

    2000年我国水果总产量达7100万吨，蔬菜产量为3亿吨，是世界第一大果蔬生产和销售大国。然而有30%左右的水果在贮存、运输、销售过程中损失，其中包装不当是引起水果腐烂损失的原因之一。在竞争激烈的市场条件下，包装的作用显得越来越重要。由于新鲜的果蔬是一个活体，采摘后仍在呼吸，有着旺盛的生命，靠消耗自身的营养和水分来维持生命。如果果实采后不及时进行保鲜处理，少则3-5天（草莓、荔枝、龙眼、樱桃等），多则10天半月（桃、李、葡萄等）就会出现失水枯萎、品质恶化和腐烂而失去食用价值。尽管不同水果的生理属性不一样，但变色、失水变味和腐烂是共同存在的问题。因此，如何抑制代谢过程，减少营养物质的消耗，保持水果的风味质量是保鲜包装的重要课题。目前，聚乙烯薄膜和聚丙烯薄膜是新鲜水果蔬菜普遍使用的包装材料。不同的水果蔬菜对保鲜包装的要求不同，保鲜包装的选择主要考虑以下因素：

    适宜的气体透过性，保持适宜的氧气和二氧化碳浓度。根据试验，如果透气性差，袋内氧气浓度太低（小于3%），易产生乙醇、乙醛挥发物，产生异味，二氧化碳浓度过度（大于10%）也会对水果造成伤害。

    添加乙烯气体吸收剂。水果在采后成熟过程中要释放乙烯气体，乙烯在包装内积累，会加速果实衰老。因此在包装薄膜制造过程中加入硅素（沸石、大谷石、方英、二氧化硅）等多孔性物质，具有吸附乙烯气体的作用，把水果释放出来的乙烯吸附了，就能减缓水果的呼吸作用，使水果保鲜。

    塑料包装容器应用市场广阔，其中饮料行业有着诱人商机，经调查，2002年我国饮料产量近2384万吨，每年以20%以上速度增长。而碳酸饮料包装中PET瓶的应用比例占57.4%，市场前景看好。目前行业中PET瓶产量较大的企业，有珠海中富和上海紫江集团，分别占国内PET瓶产量的30%和20%。珠海中富公司为最早获得可乐、百事可乐认可的PET瓶生产厂家，2001年PET瓶产量达32亿个，其中热灌装7亿个，销售额达到23.4亿元，在各地拥有30多家工厂；上海紫江集团近年来发展很快，设在各地的控股公司已发展到15家，占据了武汉、郑州、天津、长春、昆山、成都等市场，新建年产1.2亿个PET瓶生产线已投产。2002年又在上海、广州、成都、北京等地投资建厂，热灌装瓶的生产能力达到4.85亿个。

    聚酯瓶在塑料包装行业的起步较晚，大量的注拉吹技术设备的引进促进了PET瓶大量生产，并以其优良的性能获得用户的欢迎，短短几年便成为食用油、饮料等包装的主流包装材料。同时，化妆品、医药等行业对其需求也在增加。1996年PET瓶产量为30亿个，1998年上升为50亿个，2000年达到80亿个，2001年90亿个，2002年达到100亿个，年增长率为18%，成为塑料包装材料增长幅度最大的品种。特别是从2001年起随着国内茶饮料市场异军突起，2001年茶饮料产量已达300万吨，因此热灌装（85℃-90℃）PET瓶已成为聚酯瓶增长最快的品种，年增长率超过50%。

   国际啤酒包装业近几年采用的耐热聚酯瓶（PET）的发展迅速，特别是PET瓶涂层技术（等离子技术）的应用（内涂0.21mm的碳层，使其阻透性几乎与玻璃一样，同时能承受高温灭菌处理），使其应用范围扩大，适应热灌装茶饮料等。

    此外，引起包装界注目的聚萘二甲酸乙二醇酯（PEN）新型聚酯瓶正在步入啤酒业。PEN比PET更具有优异的阻隔性、防紫外线性、耐热性、耐高温（非晶态PEN热变温度达100℃而PET仅为70℃）。由于萘是从煤焦油分离出来的，我国有丰富资源，工业化生产即将实现。

    我国是啤酒生产大国，年产量已达到2386万吨，居世界第一位。以2002万吨计算，每年需包装瓶250-300亿个，为PET瓶提供了广阔的市场空间。从技术方面看，啤酒不同于一般的碳酸饮料，即使是微量的氧气进入包装容器也会使啤酒的口味发生变化。而啤酒中二氧化碳的流失会影响泡沫特性，因此，对包装的阻隔性能要求很高。在我国，95%的啤酒通过巴氏灭菌方式生产，要求包装瓶的使用要耐62℃-67℃高温，这些要求成为塑料啤酒瓶开发中的关键技术。

    珠海中富集团采用新技术，在研究和开发中投入大量资金，采用共注射技术和吹瓶技术，可使啤酒在PET瓶中保鲜期达100天，已试验生产了350毫升、500毫升的PET瓶，并正在开发1.5升和2升啤酒瓶。目前正在进行新厂建设，准备大批量生产，作为新的利润增长点。

    目前，纯净饮用水已进入千家万户。市场上5加仑饮水桶以PVC、PET为主。对PVC饮水桶添加剂的毒性问题一直是有争议的，而PET饮水桶是符合卫生要求的，因此发展食品级PC原料十分紧迫。上海与拜耳已签约建设10万吨级PC树脂项目，2003年第一期投产，年产5万吨，可以缓解PC长期靠进口的局面。近几年，PC饮水桶发展很快，仅上海、广东两地年产量超过5000万个。随着国内原料投产，发展PC饮料瓶将是一个难得机遇。

    全国瓶装水产量为554万吨，占饮料总量近1/4，经过多年的竞争，目前已形成规模化生产，涌现出一批较强的企业，如娃哈哈、乐百氏等十强企业。而包装瓶的品种也由原来的矿泉水瓶，发展到蒸馏水、活性水、富氧水、太空水等各种瓶型，并向品牌发展，对所需包装瓶的品质的要求也不断提高。瓶装水包装有着美好的市场前景。